1、充分使用防错装置，在精益生产生产过程中，操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理普遍使用的防错装置。
2、精益生产五大原则：价值流图：通过可视化价值流动，识别并消除无效步骤，提升整体效率。流程简化：追求简洁的生产流程，减少不必要的步骤和等待，实现快速响应市场变化。拉力系统：以客户需求为导向，按需生产，避免过度库存。追求完美：持续改进，通过Kaizen活动激发团队创新，消除浪费，提升产品质量。
3、要提高工厂产量，可以通过优化生产流程、引入先进技术和设备、加强员工培训和激励以及实施精益生产管理等途径实现。优化生产流程是提高工厂产量的关键步骤。这包括分析现有生产流程中的瓶颈和问题，然后寻找解决方案来优化这些环节。例如，可以引入自动化设备和机器人技术来减少人工操作，提高生产效率和产品质量。
4、标准化作业对质量和产量提供的保证。通过标准化作业，建立起最佳的操作方法，使得操作更加有效，同时减少差异；标准化操作也为持续改进提供的前提。精益生产主要创始人大野耐一说：“没有标准化就没有改进”。生产中难免会出现异常和问题。解决问题要有效，否则问题还会反复发生。
5、在可视化的改善中，改善小组设置了每日产出看板。生产线组长每天负责将当天生产的目标产量和实际完成产量记在看板上，并在每天的班组会议及管理层的产前会议中。通过这块看板对前日产出情况进行了解。
他们没有关系！质量管理体系是一个大的框架下，在质量方面指挥和控制组织的管理体系；而精益生产是消除浪费...若真有什么关系，那是精益生产是质量管理体系中过程管理中现场管理的一种方式。
首先，流程标准化是精益质量管理的基础。所有业务活动都需要遵循明确的流程标准，以确保工作的高效性和质量的稳定性。标准化操作能够避免因流程不清导致的问题，从而提升企业的整体效率和质量管理能力。其次，精益质量管理强调生产系统的优化。
ISO9000质量体系提出了八项质量管理原则，如图12所示。八项质量管理原则分别是：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策、与供方互利关系。
质量管理：精益管理强调通过防止缺陷和错误来降低成本和提高质量。这包括在生产过程中建立自动化和标准化，以减少人为错误的机会。一体化的供应链管理：精益管理强调与供应商和合作伙伴之间的合作关系，以确保供应链的高效运作。这有助于降低库存、提高交付可靠性和降低总体成本。
精益思想：培训员工掌握精益思想的核心原则和价值观，包括顾客为中心、不断改进、团队合作、尊重员工等。价值流分析：培训员工掌握价值流分析的方法和工具，包括价值流图、流程分析、时间分析等，以找出生产流程中的浪费和改进空间。
首先，精益生产管理培训会介绍精益生产管理的基本概念，包括精益生产管理的历史背景、精益生产管理的核心理念、精益生产管理的目标等。只有了解了这些基本概念，才能更好地理解精益生产管理的具体实践过程。
精益生产管理培训内容如下：浪费及其影响：精益生产管理的核心是消除各种浪费，如过度加工、库存、运输等，识别浪费会对企业带来哪些影响，明确优化生产过程的重要性。工序改善：通过对生产流程、工艺、设备等进行深入分析，找到优化点，设定目标和标准，并实施计划与改进方法，提高效率和质量。
培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
生产培训种类 生产流程培训 机器操作与维护培训 安全生产与质量控制培训 精益生产与管理培训 以下是关于生产培训种类的详细解释： 生产流程培训：主要针对生产流程的理解和优化。内容包括产品从原材料到成品的全过程，涵盖生产计划、物料管理、作业排程等方面。
精益质量管理模型五大核心策略：员工职业化：作为精益质量管理的基石，员工职业化被赋予高度关注。与精益生产、六西格玛和ISO9000体系有所不同，它强调员工素养的提升，尤其是在我国，与西方国家相比，提升员工职业化是迫切需求。企业需要倡导和强化，克服职业化这一推行精益生产的障碍。
其次，生产系统化是精益质量管理的基石，关注的是整个生产作业系统的全局优化。它寻找影响质量和效率的关键因素，通过系统化的方法解决根本问题，以实现整体的提升。工序标准化作为第三大法宝，针对生产过程中的基本单元——工序。它确保每个工序的质量稳定，从而确保产品质量和生产效率。
精益质量管理与精益生产管理的比较 依据丰田生产模式研究成果，精益生产模式的主要框架如图8所示。